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Display statt Kurbel – Automation in der Verpackungsindustrie

Eine Maschine die Tragehenkel anbringt, das klingt erst einmal nicht sehr bahnbrechend. Doch gerade in diesem Bereich hat das schwäbische Maschinenbauunternehmen B & W Solutions durch Automation einen großen internationalen Vorsprung erreicht.

Die Maschine klebt Henkel an PET-Packs. Und das an bis zu 150 Paketen in der Minute. Aus dem Supermarkt kennt man verschiedene Gebindeformen. Oft kommen mehrere Formate von dem gleichen Lieferanten. Das heißt, eine Maschine muss auf alle unterschiedlichen Flaschen und Gebindegrößen einstellbar sein, um rentabel zu sein. Bei den meisten Maschinen muss noch alles manuell umgestellt werden. Es muss nachgemessen und mechanisch justiert werden. Ungenauigkeiten kosten Zeit und Geld. Thomas Weinmann, Technischer Leiter bei B & W erklärt im Interview wie man in Bietigheim-Bissingen Abhilfe schafft.

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Thomas Weinmann, Technischer Leiter B & W Solutions

Herr Weinmann, wie kommt denn der Henkel in Ihrer Maschine an das Sixpack?

Thomas Weinmann: Die Flaschen werden mit Folie beispielsweise als 2er, 6er oder 12er Verbund zusammengehalten. Je nach Größe der Flaschen, gibt es bestimmte Gebindeformationen. Die laufen in die Maschine ein. Das Klebeband für die Henkel ist an einem Vakuumschuh, der von oben vor dem Paket nach unten zeigt. Das Paket läuft dagegen, das Klebeband legt sich an und verklebt mit der Vorderseite. Dann klappt der Vakuumschuh nach oben weg. Durch das weiterfahren wird das Klebeband abgezogen und am Ende wieder angeklebt.

Was unterscheidet B & W von den Wettbewerbern?

Weinmann: In diesem Bereich gibt es überwiegend italienische Wettbewerber. Wir bauen die Maschinen in Deutschland und haben ein anderes Qualitätsdenken, einen anderen Maschinenbau, der leider nicht so preisgünstig ist wie die Italiener. Aber manche Kunden schauen nicht nur auf den Preis, sie möchten einen soliden Maschinenbau mit soliden Komponenten. Da wir in die ganze Welt liefern ist es natürlich nicht in unserem Interesse viele Probleme zu haben, denn das teuerste ist eigentlich einen Techniker ins Flugzeug zu setzen und ihn beispielsweise nach Neuseeland schicken zu müssen. Wir sind auf Funktionalität und Langlebigkeit ausgerichtet.

Wie weit spielt Automatisierung dabei eine Rolle?

Weinmann: Das sind alles vollautomatische Maschinen. Dort werden öfter über den Tag Formate gewechselt, andere Flaschengrößen abgefüllt, andere Produkte. Wir haben die passenden Programme hinterlegt. Wenn ein Formatwechsel ansteht, muss man bei uns nur am Display das Format anzuwählen und die Maschine stellt sich vollautomatisch komplett um. Das ist eine sehr große Automatisation in dem Bereich. Bei vielen muss man noch mit Kurbeln drehen, von Hand Arretierungen lösen, mit Maßstäben messen und die Maschine manuell, mechanisch einstellen. Das birgt auch zu viele Risiken und ist natürlich immer sehr von den Bedienern abhängig. Bei uns macht das die Steuerung über Motoren, dann ist alles reproduzierbar. Da die Maschinen im Drei-Schicht-Betrieb laufen und sehr hohe Zyklusleistungen haben sind viele Leute an den Maschinen. Umso einfacher und automatisierter sich das einstellt, umso sicherer funktioniert die Maschine. Man kann schnell wieder mit neuen Formaten in die Produktion gehen.

Was tut B & W im Bereich Energieeffizienz?

Weinmann: Bei den Motoren mit 0,55 kW gibt es diese Energieeffizienz nicht in dem Sinne. Aber mit Druckluft. Wir arbeiten mit Vakuum, wo wir sehr gezielt die Bar-Zahl einstellen können um das optimale Vakuum zu erzeugen, wo aber Vakuum nicht benötigt wird schalten wir die Bereiche ab, und wieder an, wenn sie benötigt werden. Luft ist ja auch ein teures Medium. Auf der einen Seite kostet es Geld, auf der anderen Seite verdreckt die Maschine. Das Vakuum holt ja den ganzen Schmutz aus der Luft rein. Das Abschalten hat also gleich mehrere Vorteile. Mit der Druckluft macht das in drei Jahren, wenn man das mal ganz locker rechnet, etwa 10.000 Euro Ersparnis.

von Sarah Utz

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