Ein Beitrag von Annika Schüller

AS: Was hat Sie dazu motiviert, sich in Richtung Ernährung und Gesundheit zu fokussieren?

Käding: Ein prägendes Erlebnis war ein spezielles Coaching-Programm für Krankenschwestern, das darauf abzielte, deren Resilienz und Wohlbefinden zu stärken. Da kam mir der Gedanke: „Warum helfen wir nicht den Menschen erst gar nicht krank zu werden, statt nur die Krankenschwestern widerstandsfähiger zu machen?“ Diese Einsicht war der entscheidende Anstoß für meinen Partner und mich, den Schritt in die Selbstständigkeit zu wagen. Seit fast drei Jahren widmen wir uns jetzt mit großer Leidenschaft den Themen Ernährung, Training und Gesundheit. Zusammen nennen wir uns Two & You und coachen unsere Kundschaft ganz nach dem Motto: „Fitter als Dein 25-jähriges Ich“.

AS: Wie sieht Ihr Arbeitsalltag aus?

Käding: Mein Arbeitsalltag ist klar strukturiert und digital organisiert. Gemeinsam mit meinem Partner betreue ich unsere Kund*innen virtuell. Einmal pro Woche machen wir ein Check-in via Zoom, um die vergangene Woche zu reflektieren: Was lief gut? Wo gab es Hürden? Die Ziele unserer Klient*innen sind sehr vielfältig – manche möchten Gewicht verlieren, andere fitter werden und einige suchen Unterstützung bei der Stabilisierung ihres Hormonhaushalts. Unsere Devise ist es, für und nicht gegen den eigenen Körper zu arbeiten. Wir erstellen individuelle Ernährungs- und Trainingspläne, dabei achten wir auch auf die Schlafqualität und setzen auf Routinen. Ein Beispiel dafür ist unsere Rocket Routine, bei der unsere Klient*innen ihre Fortschritte täglich dokumentieren. Den Spitznamen Bad Cop habe ich von unseren Kundinnen erhalten, da ich immer direkte und gleichzeitig wertschätzende Ansagen gebe, um konstant dranzubleiben. Unser Ziel ist es, intuitive Fähigkeiten zu entwickeln und eigenständig mit den erlernten Methoden arbeiten zu können.

Gibt es Pläne, Ihre Dienstleistungen auch auf Unternehmen auszuweiten?

Ja, definitiv. Derzeit arbeiten wir ausschließlich mit Einzelpersonen, doch wir planen, unser Angebot ab 2025 um Workshops und Vorträge für Unternehmen zu erweitern. Gesundheit wird zunehmend auch in Firmen ein wichtiges Thema. Gesunde Mitarbeitende sind nicht nur produktiver, sondern auch motivierter und zufriedener. Viele Unternehmen haben uns bereits auch für virtuelle Einzelbetreuung ihrer Mitarbeiter*innen angefragt, da die Beschäftigten oft an verschiedenen Standorten sind. Unser Ziel ist es nicht nur präventiv tätig zu sein, sondern langfristig gesunde Routinen in den Arbeitsalltag zu integrieren. Wir sehen darin eine große Chance, einen nachhaltigeren Beitrag zu leisten – sowohl für die Gesundheit der Mitarbeitenden als auch für die Unternehmenskultur.

Ein kontroverses Thema: Sind Zero-Getränke eine gesunde Alternative zu zuckerhaltigen Getränken?

Wenn jemand in großen Mengen zuckerhaltige Getränke konsumiert, sind Zero-Getränke definitiv die bessere Alternative. Gelegentlich eine Cola zu trinken ist jedoch unbedenklich. Vor dem Sport kann es sogar sinnvoll sein, etwas Zuckerhaltiges zu sich zu nehmen, da die Energie direkt verstoffwechselt wird. Dennoch zeigt der durchschnittliche Konsum in der Bevölkerung, dass zuckerfreie Alternativen dazu beitragen können, Übergewicht zu reduzieren. Obst, wie beispielsweise eine Banane vor dem Training, bleibt trotzdem immer die bessere Alternative zu einem zuckerhaltigen Getränk.

Welche Menge an Zero-Getränken ist aus Ihrer Sicht pro Tag für eine ausgewogene Ernährung vertretbar?

Wissenschaftlich betrachtet wären selbst 20 Dosen am Tag vermutlich unbedenklich, da die Grenzwerte der Inhaltsstoffe von den zuständigen Behörden streng überwacht werden. Dennoch ist nicht abschließend geklärt, welche Langzeitwirkungen diese Getränke auf die Darmbakterien, das sogenannte Mikrobiom, haben. Daher empfehle ich maximal ein Zero-Getränk von etwa 0,3 Litern pro Tag. Viel wichtiger ist jedoch, die Ursache für das Verlangen nach Süßem zu hinterfragen. Oft liegt es daran, dass die Ernährung insgesamt unausgewogen ist und der Blutzuckerspiegel nicht stabil bleibt.

Würden Sie Zero-Getränke für Kinder empfehlen?

Die Weltgesundheitsorganisation (WHO) empfiehlt, den Zuckerkonsum bereits im Kindesalter so gering wie möglich zu halten, da sich frühe Geschmacksgewohnheiten langfristig auf das Essverhalten auswirken. Für Kinder empfehle ich, auf solche Getränke zu verzichten. Zwar sind die Inhaltsstoffe streng reguliert und die Süßstoffe als unbedenklich eingestuft, dennoch sollte man versuchen, die Geschmacksknospen der Kinder so lange wie möglich nicht an eine extreme Süße zu gewöhnen. Stattdessen sind natürliche Getränke wie ungesüßter Tee oder Wasser mit frischen Zutaten beispielsweise Zitrone, Ingwer oder Beeren die bessere Wahl. Diese bieten nicht nur eine gesunde Erfrischung, sondern fördern auch eine bewusste Ernährung von klein auf. Eltern sollten darauf achten, ihren Kindern von Anfang an gesunde Gewohnheiten mitzugeben. Dies kann langfristig helfen übermäßigen Zuckerkonsum und damit verbundene gesundheitliche Risiken vorzubeugen.

Halten Sie die Einführung einer Zuckersteuer als eine sinnvolle Maßnahme zur Bekämpfung des übermäßigen Zuckerkonsums?

Grundsätzlich ist die Idee gut, denn ein kleiner Eingriff in den Geldbeutel kann zum Umdenken anregen. Doch die Verantwortung auf die Endverbraucher*innen abzuwälzen, finde ich nicht ideal. Vor allem sollten die Hersteller*innen stärker in die Pflicht genommen werden. Wenn Unternehmen gezwungen wären, ihre Produkte weniger zuckerhaltig zu gestalten, könnte das langfristig einen größeren Effekt haben. Dennoch sehe ich die Steuer nur als einen kleinen Schritt in die richtige Richtung. Das Grundproblem liegt oft im fehlenden Wissen. Ernährung sollte bereits schon in der Schule vermittelt werden.

Der Beitrag „Gesundheit ist kein Ziel, sondern eine Lebensweise“ erschien zuerst auf befootec.

Ein Beitrag von Chi Tai Meißner

Smarter Konsum von tierischen Lebensmitteln- der aktuelle Trend der Lebensmittelindustrie

Smarte Verpackungen, automatisierte Logistikketten und KI-basierte Rezeptentwicklungen sind keine Science-Fiction mehr. Der nächste große Schritt könnte aber 3D-Food-Printing sein: Statt Fische im Meer zu fangen, bilden Forscher und Start-ups ihre Struktur digital nach – Schicht um Schicht. Mit einer pastösen Proteinbasis, pflanzlichen Fetten und Algenöl entsteht ein Produkt, dessen Textur verblüffend nah an natürlichen Fisch herankommt.

Was ist 3D-Food-Printing?

Ein 3D-Drucker trägt Schichten von Lebensmitteln auf, vergleichbar mit dem bereits bekannten Vorgehen der Industrie: Während dort Metallpulver oder Kunststoffe additiv verarbeitet werden, sind es hier proteinreiche Pasten oder Emulsionen. Ziel ist es, Geschmack und Textur eines tierischen Produkts nachzuahmen, ohne auf Tiere zurückzugreifen. Gleichzeitig wollen die Entwickler so viel Energie und Wasser sparen wie möglich.

Technisch betrachtet besteht eine typische 3D-Food-Druckanlage aus:

• Mehreren Kartuschen (oder Tanks) für unterschiedliche Rohstoffe (z. B. Proteinpaste, Fettkomponente, gegebenenfalls Farbstoffe oder Geschmackszusätze).

• Einem Multi-Nozzle-Druckkopf, der je nach Rezeptur Schicht für Schicht aufträgt.

• Einer Software, die CAD-ähnliche Daten verwendet und Druckpfade sowie Temperaturen steuert.

• Kühl- oder Heizmodulen, um sicherzustellen, dass die ausgedruckten Schichten stabil bleiben und eine faserähnliche Textur bilden.

Der Weg zum 3D-Fisch

Die Geschichte des 3D-Drucks reicht in den technischen Bereich der späten 1980er-Jahre zurück. Die Lebensmittelbranche wurde allerdings erst viel später aufmerksam. Zuerst wurde die Technologie bei der Herstellung von Süßigkeiten angewendet. Fortschritte bei Druckmaterialien und Software machten es möglich, nun auch vegane Fischalternativen zu drucken. Parallel dazu wurden Biotechnologien wie Mykoprotein-Fermentation immer effizienter, sodass inzwischen eine solide Proteinbasis zur Verfügung steht.

Das Wiener Start-up Revo Foods hat dieses Trend 2021 aufgegriffen. Weitere Mitstreiter wie Novish oder Oshi betraten zum gleichen Zeitraum den Markt.

„Der Ozean steht unter Druck“, sagt Firmengründer Robin Simsa. „Warum also nicht den “Lachs” anderswo produzieren und trotzdem den Geschmack und die Nährwerte liefern?“ Um dies zu erreichen, hat das Unternehmen eine eigene 3D-Structuring Technology entwickelt. Mithilfe verschiedener Düsen werden Proteinmasse und pflanzliches Fett so geschichtet, dass am Ende ein filetförmiges, faseriges Endprodukt entsteht, das auch die bekannten weißen Streifen aufweist.

Revo Foods setzt auf zwei bis drei separate Extruder innerhalb innerhalb eines einzigen Druckkopfs. Dabei werden Proteinpaste und eine Fettemulsion unterschiedlich dosiert und wechselweise aufgetragen. Kontrollierte Drucktemperaturen (oft im Bereich zwischen 20 bis 60 °C) sorgen dafür, dass die Masse nicht wegläuft oder zu schnell aushärtet, während Schichtdicken von teils unter 1 Millimeter den feinen „Fisch-Look“ erzeugen.

Der 3D-Druck ist noch nicht ausgereift

Zwar versprechen die ersten Pilotprojekte bereits erstaunliche Ergebnisse, doch Revo Foods und auch andere Forschungsgruppen betonen, dass die Technologie sich noch im Aufbau befindet. Steakholder Foods wurde beispielsweise 2019 gegründet und befindet sich noch in der Forschungsphase. Das 2021 gegründete Startup Oshi hat seine Fischalternative schon in US-Amerikanische Restaurants gebracht, den Weg in den europäischen Einzelhandel haben Oshis Produkte aber noch nicht geschafft. Anders als in der Medizin- oder Automobilindustrie, wo 3D-Druck schon lange bewährt ist, fehlen in der Lebensmittelbranche Standards und etablierte Verfahren.

Hinzu kommt, dass kostspielige Anschaffungen für den Druckerbau anfallen und Fragen zur Energieeffizienz noch nicht final geklärt sind. Denn nur wenn der 3D-Druck tatsächlich Ressourcen schont und einen kleineren CO₂-Fußabdruck hinterlässt, kann er einen ökologischen Mehrwert bieten. Dasselbe gilt für das Thema Regulierung: Da es sich um ein Verfahren handelt, das in Europa vor dem 15. Mai 1997 nicht üblich war, könnte für 3D- Food-Produkte die Novel-Food-Verordnung greifen.

Das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) betont hierzu: „Der verantwortliche Lebensmittelunternehmer muss die Sicherheit und Verkehrsfähigkeit 3D- gedruckter Lebensmittel gewährleisten. Lebensmittel, bei deren Herstellung vor dem 15. Mai 1997 ein in der EU nicht übliches Verfahren zur Herstellung von Lebensmitteln angewandt wurde, fallen unter die Novel-Food-Verordnung (EU) 2015/2283. Ob dies der Fall ist, muss im Einzelfall geprüft werden.“

Zudem erfordern viele Prototypen noch Handarbeit, etwa beim Nachfüllen der Rohstoffe und bei der Qualitätssicherung. Um in industrielle Maßstäbe vorzudringen, braucht es häufig parallel betriebene Druckköpfe oder automatisierte Druckstraßen, die den Durchsatz erhöhen. Doch je höher die Druckgeschwindigkeit, desto sorgfältiger muss die Viskosität des Materials verwaltet werden, damit die Masse nicht zusammenfällt.

Blick hinter die Kulissen

Um den Produktionsprozess zu verstehen, hilft ein Blick in die Labore – etwa in die der Universität Hohenheim, wo Ahmed Fahmy und sein Team forschen. Die Wissenschaftler experimentieren mit Nebenströmen wie Haferresten oder gepressten Aprikosenkernen, die normalerweise im Abfall landen. „3D-Druck erlaubt uns, diese Rohstoffe in neue Formen zu bringen. Wir können Geschmack, Textur und Nährwerte gezielt steuern“, erklärt Fahmy. Der größte Knackpunkt in diesem Prozess ist laut Fahmy das Viskositätsmanagement. „Wir brauchen eine Konsistenz, die dünnflüssig genug ist, um durch die Düse zu gleiten, aber stabil genug, damit das Modell nicht in sich zusammenfällt. Zusätzlich steuern wir pH-Wert und Temperatur, um Mikroorganismen in Schach zu halten. Gerade im Lebensmittelbereich sind Hygienekonzepte, also etwa Edelstahldüsen und CIP-Reinigungssysteme, unverzichtbar.“ Ein Vorteil dieser additiven Fertigung liegt in der vergleichsweise kleinen Anlagengröße, mit der man bereits Prototypen anfertigen kann. Das eröffnet langfristig Chancen für personalisierte Lebensmittelproduktion: Ob Sportlernahrung oder Schonkost für ältere Menschen – mit 3D-Druck lassen sich Rezepte individuell anpassen.

Mykoprotein als Basis für „Fisch“

Während manche Start-ups mit Erbsen- oder Sojaeiweiß arbeiten, setzt Revo Foods vor allem auf Mykoprotein – eine proteinreiche Substanz, gewonnen aus Pilzen. Sie erinnert in ihrer faserigen Struktur an Fleisch oder Fisch und erfordert weniger Wasser und Landfläche als herkömmliche Tierzucht. Durch Fermentation bestimmter Pilzkulturen entsteht eine Masse, die getrocknet oder teils enzymatisch behandelt wird, um eine leicht faserige Struktur zu erhalten. Beim 3D-Druck wird sie mit Bindemitteln – zum Beispiel anderen pflanzlichen Proteinen – und Feuchtigkeit zu einem „druckbaren Gel“ verarbeitet. Kleine Anpassungen in der Feuchte- und Lipidzusammensetzung können das Mundgefühl deutlich verändern: von „lachsartig“ bis „thunfischähnlich“. Algenöl liefert zusätzlich Omega-3-Fettsäuren und bringt eine authentische „Fisch-Note“ ins Endprodukt.Dennoch bleibt abzuwarten, wie sich das Verfahren im industriellen Maßstab schlagen wird. Ähnlich wie bei neuen Bewässerungstechnologien oder selbstfahrenden Traktoren in der Landwirtschaft stellt sich die Frage, wie Haltbarkeit, Transport und Lagerung am besten organisiert werden können.

Fisch aus dem Drucker als Beitrag zur Nachhaltigkeit?

Die Idee klingt vielversprechend: Anstatt wilde Bestände zu überfischen oder Fische in engen Aquakulturen zu züchten, könnte der Löwenanteil künftig aus pflanzlichen Proteinen stammen. Das entlastet Meere, reduziert Mikroplastik in Lebensmitteln und umgeht den oft hohen Antibiotika-Einsatz in Fischfarmen. Doch noch ist unklar, ob sich diese Vision so leicht in den Alltag übertragen lässt. Konsumenten reagieren teils skeptisch, wenn es um „gedrucktes Essen“ geht. Auf der anderen Seite gibt es bereits viele Flexitarier und Veganer, die nach Alternativen suchen. In ersten Verkostungen erzielte das 3D-Lachsfilet auffällig positive Bewertungen. Um die Konsistenz eines echten Fischfilets zu erreichen, wird beim Druck oft ein Wechselspiel aus Protein- und Fettsträngen erzeugt. Das Fett „schmilzt“ beim Erhitzen leicht, was beim Auseinanderziehen mit der Gabel den typischen „Fish Flake Effect“ ergibt. Je nach Druckmuster (z. B. wellenförmige Layer) kann das Endprodukt mehr oder weniger faserig wirken.

3D-Food-Printing ist das Ziel

Von Prototypen bis zur Marktreife ist es zwar noch ein langer Weg, doch das Beispiel zeigt: Der technische Fortschritt in der Lebensmittelproduktion geht rasant voran. Wie beim Einsatz von Digitalen Zwillingen in der Landwirtschaft – ob auf dem Feld oder sogar unter Wasser – soll moderne Technologie helfen, Effizienz zu steigern und Ressourcen zu schonen.

Doch ähnlich wie bei Landwirten, die in neue Maschinen und digitale Lösungen investieren müssten, stellen sich auch bei 3D-Food-Printing finanzielle und regulatorische Hürden. Künftige Anlagen könnten sogar mit Machine Learning arbeiten, das Rezepturen in Echtzeit anpasst – basierend auf Sensor-Daten über Viskosität, Temperatur und Feuchte im Druckkopf. Damit ließen sich verschiedene Texturen, Geschmacksrichtungen oder Nährstoffprofile auf Knopfdruck erzeugen. Sollte es gelingen, die Prozesse energieeffizient und kostengünstig zu gestalten, könnte 3D-Food-Printing tatsächlich zu einem wichtigen Baustein einer nachhaltigeren Zukunft werden.

Eine Förderung durch öffentliche Finanzmittel ist für diese Technik möglich, wenn sie nachweislich einen Beitrag zu nachhaltiger Ernährung leistet. Das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft unterstreicht hier: „Projekte, die sich mit dieser Technologie beschäftigen, können im Rahmen der Innovationsförderung des BMEL grundsätzlich förderfähig sein – vorausgesetzt, sie leisten einen klaren Beitrag zu einer nachhaltigeren Ernährung, sie adressieren die vielfältigen Herausforderungen in diesem Bereich und sie erfüllen die notwendigen Kriterien für eine Förderung.“

Der Beitrag Vom überfischten Meer in den 3D-Drucker – Eine Chance für unsere Ernährung erschien zuerst auf befootec.

Dieser Artikel ist die Fortsetzung einer Gesprächsreihe zum Thema alternative Proteine. Bereits letzte Woche, am 18. Juli, ist das erste Interview mit Julian Schildknecht erschienen. Das Good Food Institute Europe (GFI) ist eine internationale NGO, die sich für die Förderung alternativer Proteine einsetzt. Ziel ist es, ein nachhaltiges, sicheres und gerechtes Ernährungssystem zu schaffen. Als Koordinatorin für die wissenschaftliche Gemeinschaft in Deutschland, Österreich und der Schweiz arbeitet Eileen Pauels daran, die Forschung und Zusammenarbeit in dem Bereich voranzutreiben.

Ein Gastbeitrag von Franziska Raab

Eileen Pauels fördert den Ausbau der wissenschaftlichen Community für alternative Proteine in der DACH-Region. Ihr Fokus liegt auf der Vernetzung von Forschenden, Studierenden und Lehrkräften, dem Wissenstransfer sowie der Schaffung von Karrieremöglichkeiten. Mit ihrem Hintergrund in Psychologie, Verhaltenswissenschaften sowie Bildung und Forschung unterstützt sie den Aufbau eines dynamischen Forschungs- und Ausbildungssystems. Sie glaubt daran, dass die Mission des GFIs der Weg zu einer nachhaltigeren und sicheren Zukunft für alle ist.

Welche Rolle spielt die Biotechnologie in Bezug auf alternative Proteine in den kommenden Jahren?

Pauels: Für die Biotechnologie wird es eine zentrale Rolle geben, wenn es darum geht, alternative Proteine zu einer echten Alternative zu herkömmlichem Fleisch zu machen. Die Forschung und Publikationen in dem Bereich nehmen zu, insbesondere bei Präzisionsfermentation und kultiviertem Fleisch. Die konventionelle Fleischproduktion verursacht erhebliche Umweltprobleme wie Treibhausgasemissionen und hohen Land- und Wasserverbrauch. Biotechnologische Verfahren wie Fermentation können helfen, nachhaltige Produkte zu erzeugen, die den Geschmack und die Textur von tierischem Fleisch nachahmen. Ein weiterer Aspekt der Biotechnologie ist die Nachhaltigkeit. Erfreulich ist, dass einige Unternehmen ihre eigenen Lebenszyklusanalysen gemacht haben. Zum Beispiel zeigt die Analyse von Perfect Day zu ihrem Molkenprotein, dass 97 % weniger Treibhausgase verursacht werden. Auch bei kultiviertem Fleisch, was zwar noch in den Kinderschuhen steckt, können beeindruckende Zahlen erreicht werden.

Interessenverbände wie die Biotechnologie-Organisation BIO Deutschland sehen Biotechnologie als „wesentlichen Treiber für Innovation und wirtschaftliches Wachstum“ sowie als „eine strategisch
bedeutsame Schlüsselindustrie, die Lösungen für drängende Herausforderungen generiert“ und fordern mehr politische Unterstützung oder sogar, die Biotechnologie als Schlüsselindustrie im Kanzleramt zu verankern. Was wünschen Sie sich von politischen Entscheidungsträgern?

Pauels: Oh, der Wunschzettel ist lang – und wichtig. Besonders bedeutend für die Biotechnologie ist die Infrastruktur. In Europa gibt es zwar viel biotechnologische Expertise, aber es fehlt an spezifischer Infrastruktur für die Lebensmittelbranche, insbesondere für die Fermentation. Sie muss in der Lage sein, die benötigte Menge an Proteine zu liefern, um die Menschen in Europa zu versorgen. Die auch die Standards der Branche erfüllt und nicht, wie es im Moment der Fall ist, so sehr auf den pharmazeutischen Bereich ausgerichtet ist. Im Zweifelsfall kommen viele Innovationen von Start-ups, die oft wirtschaftlich noch nicht mithalten können.

Daher sind öffentliche Investitionen und verschiedene Fördermittel für unterschiedlich große Projekte notwendig. In meiner Rolle bei GFI spreche ich viel mit Forschenden und die haben viele tolle Ideen, aber es braucht unterschiedliche Fördermittel diese umzusetzen. In Deutschland wird bereits viel investiert, aber es braucht mehr Angebote, damit sich nicht alle auf dieselben Fördermittel bewerben. Das andere große Thema ist sicherlich auch auf europäischer Ebene die Regulierung. Die EFSA sorgt für ein sicheres Regulierungssystem, aber die Zulassungsverfahren müssen zuverlässiger, transparenter und effizienter werden.

Diese Prozesse dauern momentan noch sehr lange, sodass Start-ups sich umorientieren müssen oder in andere Märkte abwandern. Die Politik kann helfen, diese Verfahren zu verbessern und fairen Wettbewerb zu schaffen, indem die gleiche Besteuerung für alternative Fleischprodukte zugelassen wird.

Wie sehen Sie die Zukunft von kultiviertem Fleisch als Alternative zu herkömmlichem Fleisch?

Pauels: Wir sprechen nicht davon, traditionelles Fleisch zu ersetzen. Um die größten gesellschaftlichen Probleme zu lösen, müssen wir unser Ernährungssystem und unsere Proteinversorgung diversifizieren. In den kommenden Jahren werden pflanzenbasierte Alternativen und Fermentationstechnologien weiterhin erstmal die größere Rolle spielen.

Wir sehen auch, dass kultiviertes Fleisch zunächst als Zutat verwendet wird, um pflanzliche Produkte zu verbessern. Ein Beispiel ist Mosa Meat, das den Zulassungsprozess für kultiviertes Rinderfett gestartet hat, um es mit pflanzlichen Zutaten zu mischen und es so als Geschmacksträger zu verwenden. In der Praxis werden wir unterschiedliche Methoden kombinieren, um die besten Produkte zu entwickeln. Verbraucher:innen möchten und können selbst entscheiden, welche Produkte sie bevorzugen. Eine Umfrage von YouGov zeigt, dass viele Menschen offen für kultiviertes Fleisch sind, wenn es verfügbar wäre.

Woher kommt diese Offenheit?

Pauels: Diese Offenheit resultiert auch daraus, dass viele Menschen ihren Fleischkonsum reduzieren möchten – aus den unterschiedlichsten Gründen. Dabei kann kultiviertes Fleisch helfen, aber auch andere Technologien und alternative Proteine, um wieder andere Menschen abzuholen. Ich denke, wir müssen die Leute auch ernst nehmen. Wir müssen in den Diskurs gehen und es gibt tolle Projekte, die die Menschen mit der Wissenschaft zusammenbringen.

Kuhmilchkäse ist sehr beliebt, Verbraucher orientieren sich an Geschmack und artgerechter Tierhaltung. Die negativen Klimafolgen der Milchviehhaltung sind eher unbekannt und fast zwangsläufig pflanzenbasierte Käsealternativen oder die Präzisionsfermentation als lebensmitteltechnologisches Verfahren. Das ist das Ergebnis einer Verbraucherstudie von Forschenden der Universität Göttingen aus dem Jahr 2024. Welche Herausforderungen sehen Sie bei der Kommunikation der Vorteile alternativer Proteine?

Pauels: Viele Unternehmen haben großartige Produkte, aber oft erreichen diese nicht die breite Masse, weil sie nicht ausreichend sichtbar sind. Das ist immer ein bisschen schade. Man spricht ja auch so schön von der Informationsökonomie. Das Hauptproblem sind Fehlinformationen und Missverständnisse. Gerade wenn es um ernährungsbezogene Informationen und Nachhaltigkeit geht. Diese verunsichern die Verbraucher:innen und das verstehe ich auch. Daher ist es wichtig, Zugänge zu schaffen und Experten sprechen zu lassen.

Das GFI unterstützt den Bereich der Bildung durch Seminare und Kurse. Wie möchten Sie die Allgemeinheit ansprechen?

Pauels: Das Ernährungssystem betrifft uns alle, und was wir jeden Tag essen und im Supermarkt finden können, betrifft uns ebenfalls. Unser Fokus liegt auf der Vermittlung von Fachwissen, dem Verbinden von Netzwerken und der Talentförderung. Das heißt, er ist sehr spezialisiert.

Was die noch breitere Masse angeht, gibt es viele andere Organisationen, wie Proveg, die die Konsumentenperspektive immer im Blick haben und tolle Öffentlichkeitsarbeit leisten. Die Lücke, die wir als GFI schließen wollen, ist es Expert:innen, Wissenschaftler:innen und Politiker:innen zu unterstützen, um faire, nachhaltige Lösungen zu entwickeln und die notwendige Infrastruktur zu schaffen. It takes a village. Keiner kann alles machen. Es braucht viele kompetente Menschen, die an unterschiedlichen Stellen arbeiten.

Wie können Landwirt:innen in die Produktion alternativer Proteine eingebunden werden?

Pauels: In meinem Job habe ich tatsächlich kaum direkten Kontakt zu Landwirt:innen, daher kann ich nicht aus eigener Erfahrung sprechen. Dennoch sind sie die Expert:innen, die unsere Ernährung sichern, und auch im Bereich der alternativen Proteine gibt es für sie einen Platz. Projekte wie Respectfarms zeigen, wie Landwirt:innen in die Produktionsketten für kultiviertes Fleisch eingebunden werden können.

Es ist entscheidend, dass sie nicht allein gelassen werden und Unterstützung erhalten, um zu wissen, was sie anbauen und wie sie sich beteiligen können. Aktuelle Studien, wie die der Royal Agricultural University, zeigen, dass kultiviertes Fleisch nicht die primäre Bedrohung für traditionelle Landwirt:innen darstellt. Vielmehr sind es Herausforderungen wie veränderte Wetterbedingungen und steigende Düngemittelkosten, die angegangen werden müssen. Der alternative Proteinsektor braucht die Landwirt:innen, und das ist auch im Sinne vom GFI.

Was hat Sie dazu inspiriert, beim GFI Europe zu arbeiten?

Pauels: Ich bin fest davon überzeugt, dass die großen Herausforderungen systemische Lösungen erfordern, nicht nur das Engagement der Endverbraucher:innen. Nachhaltigkeit im Lebensmittelbereich erreichen wir nur, indem wir nachhaltige Produkte entwickeln und diese für alle erschwinglich machen. Das Gleiche gilt für Ernährungssicherheit. Was mich an alternativen Proteinen fasziniert, ist ihre Fähigkeit, viele Probleme gleichzeitig zu lösen. Das ist selten und macht es so spannend, Teil dieser Gemeinschaft zu sein. Ich habe vorher lange in der Forschung gearbeitet, weil ich der Meinung bin, dass Forschung und Wissensgewinn essenziell dafür sind, dass wir weiterkommen.

Der Beitrag „It takes a village. Keiner kann alles machen“ – im Gespräch mit Eileen Pauels über Proteinforschung erschien zuerst auf befootec.

As researchers like Yuwares Malila underline that global demand for food is expected to nearly double by 2050. Alternative proteins (AP) have been proposed as a sustainable solution to provide food security as natural resources become more depleted. However, the growth and consumer intake of AP remains limited.

Ein Gastbeitrag von Franziska Raab

Research on alternative proteins aims to develop innovative, sustainable and healthy protein sources that are not derived from animals. These include plant, microbial and lab-grown options. Challenges include optimizing the processing steps from raw material to final product, as well as scaling production efficiently on a large scale. However, harnessing the potential of such technologies for food security requires the ability to translate them into commercial and scalable applications. In many cases, the first step of this translation is done by startups and/or university spins outs like Micorharvest.

Microharvest is a biotech company that develops alternative protein from natural bacteria. The Start-up was founded in 2021 and is based in Hamburg, Germany. They are pioneering better protein production through natural fermentation. Using microorganisms, nature’s most efficient protein factories, Microharvest aims to create sustainable protein at scale. Julian Schildknecht is the Head of Brand and Growth and he believes that their products have great potential, but they need to get the word out.

He is an expert on impact-driven B2B technology. Julian Schildknecht is dedicated to scaling European innovation to tackle pressing challenges such as climate change and sustainable supply. His work is guided by the belief that business can be a force for good.

Your technology enables the production of protein from raw materials within a single day. Can you give me an idea of how much protein is produced?

Schildknecht: We can produce one ton of protein per day with our partner in Europe. As you may have seen, otherwise I’d be happy to forward you the latest press release, we have now demonstrated that we can produce ten times that amount using a big bioreactor.

So the technology transfer, which is super critical for a lot of technology companies or startups, is to get something from small to pilot to full production scale. MicroHavest is now three years old and we are shipping first quantities, not saying that a tonne goes out every day, but we can produce that. Our goal is to produce 15,000 tonnes per year with our own production site, which we hope to open by the end of 2026. We have proven that it’s technically possible. Right now we’re shipping first quantities to customers to use our protein ingredients, for example for pet food applications like Vegdog. It’s not just about labs and scientists anymore. We are actively producing and going to the market, which is pretty amazing after three years.

Numerous factors are driving global macro trends towards the production of alternative proteins. These factors include population growth pressures, the environmental footprint of animal farming, the impacts of climate change, and a growing emphasis on ethical consumption. Let’s take a look at the future. Do you already know where you see yourself ten years from now?

Schildknecht: We have shown that we are quite good at meeting milestones. Let’s assume that roughly by the end of 2026 we have our blueprint factory, with 15,000 tons of output to serve the European market for pet food and aqua feed. We want to use this factory as a blueprint to also build other factories on every continent. If you really want to take sustainability seriously, you need to have local production.

It doesn’t make sense to produce in Asia to supply the US, right? In ten years, we want to have one factory on all continents supplying local markets. And it’s not just about pet food and aqua feed, it’s also about food. We will then be present with our protein ingredient in multiple food applications. We know that there will be significant protein gaps between what the world needs nutritionally and what current sources can provide. There’s a big gap because while our current methods might feed the world, but they’re not sustainable. We don’t have another planet to rely on. So I hope that in ten years from now we still have a reliable food system, and that we’re a part of it with our production sites on every continent.

What feedback have you received from customers who bought this pet food? Have there been any concerns, or what are their general thoughts?

Schildknecht: The truth is that we are only successful if our partners, such as manufacturers for aqua feed, pet food and food products, sell the products. We are well aware that this won’t be easy and requires education. On a positive note, fermentation as a technology and fermented food have a positive perception, so to speak.

The technology of fermentation doesn’t create a lot of skepticism, but rather more and more curiosity. So we work closely with our partner to see how we can build an honest and transparent narrative and educate people. For example, in pet food, our products allow claims of being vegan and planet friendly. We are also conducting more studies to support claims about gut health benefits. We have indicators, but we really want to have proof before we can make those claims. Our products have great potential, but we need to have education around that. One of our strains is already well known in the fermented food world, which helps. Certainly, new technologies like cultivated meat can cause hesitation, and we help to address this through education.

One of the big advantages we have naturally with our strains is that they have a very natural umami flavor. So, it tastes quite good, quite intense, a bit like barbecue style, I would say. So, for the dogs, they love it. Plant based options and insects, which are becoming more popular, face challenges with taste and nutritional value. Single cell protein offers both very good taste and high nutritional value, almost comparable to meat, but still vegan.

Can you imagine working with traditional dairy farmers? What would you say to those who are worried about losing their jobs if the demand for animal products declines?

Schildknecht: I believe the whole ecosystem needs to change, but there’s room for everyone to find new roles and new categories through collaboration. For us as a startup, I think it will be important to find a collaborative approach and work together with raw material suppliers and even farmers. And we need to collaborate within the ecosystem.

We need to collaborate with the governments in terms of regulation and with manufacturers to bring products to the market. So, I do feel shifts are necessary in order to create a sustainable food system. Collaboration in key. We’re open in all directions and actively seeking collaborators to make us stronger as a union.

What are the key points you focus on in your communication? How do you approach this, and what is your main message to customers?

Schildknecht: Since we’re living in a stakeholder economy, there are a lot of stakeholders that we need to communicate with. There are investors, talents, pet food manufacturers and there’s the public that also needs to know about us to create some demand. So, communication is key, and we are a startup with limited resources. Initially, our focus was finding investors supporting our mission. We communicated in trade press and events – everything to connect with investors.

In the second phase, we started this year to communicate a lot with our target groups in aqua feed and pet food. Communication works if the message you’re sending is quite specific and targeted towards the people you want to reach, right? We were successful in having a lot of potential customers in these industry verticals.

Now, the next phase is more about how we can build a communication that is reaching the general public. What we are thinking about is highlighting that everything we do is to feed the world. MicroHarvest is about proteins with the goal of providing a better solution than existing ones. Otherwise, we might lose the planet. Communicating this message effectively through the right media channels is a priority for us and we plan to intensify these efforts next year.

Can your proteins completely replace traditional animal products?

Schildknecht: No, and they shouldn’t. Let’s be realistic. It’s a personal choice, right? It’s incredibly difficult to convince people to stop doing something. Instead, I would always build a
narrative around working together for a better future. We are not against animal meat. It has a reason to stay. However, our excessive consumption carries a certain risk. Further expansion of animal production is unsustainable. While not all of us are vegans, we don’t advocate for eliminating meat entirely. Instead, we want to throw a better alternative into the mix of alternatives.

For example, what we are working on with our customers is to develop hybrid products to reduce meat content while maintaining nutritional value. It also greatly reduces the CO2 footprint per kilogram, as our footprint is 98% less than meat. Our ultimate goal is to reduce CO2 emissions and stay within planetary boundaries. I don’t believe we can completely stop meat consumption, but we can make meat products even better and create better alternatives. Then, these products also become interesting for people who aren’t vegan but want something that’s nutritious and tasty to enrich their diet.

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Ob Zero-Getränk, Limonade, Bier oder Fruchtsaft – hinter jedem Getränk steckt ein komplexer Herstellungsprozess, der Präzision und technologisches Know-how erfordert. Wolfgang Utz, akademischer Direktor am Henriette Schmidt-Burkhardt Lehrstuhl für Lebensmittelchemie an der FAU Erlangen, erklärt, welche Prozesse nötig sind, um Getränke sicher, haltbar und geschmacklich optimal herzustellen.

Wie werden aus einfachen Zutaten trinkfertige Getränke?
Ein Getränk setzt sich aus unterschiedlichen Bestandteilen zusammen. Die einzelnen Komponenten müssen zunächst unter Zugabe von Wasser gemischt werden. Wasser enthält gelöste Gase, darunter Sauerstoff. Durch Anlegen eines Vakuums wird das Getränk entgast. Das Wasser wird über einen feinen Strahl in einen entlüfteten Tank geleitet. Verarmt man den Gasraum an Molekülen, so tritt mehr von dem Sauerstoff in den Gasraum, was eine entgaste Flüssigkeit zur Folge hat. Auf diese Weise werden unerwünschte Verfärbungen und Veränderungen des Getränkes verhindert.

Kohlensäure verändert Geschmack und Textur von Getränken. Mineralwasser enthält oft von Natur aus Kohlensäure, meist wird sie jedoch zugesetzt. Wie funktioniert das?
Anders als beim Sekt, bei dem die Kohlensäure durch eine natürliche Gärung innerhalb der Flasche oder eines Tanks entsteht, wird diese den meisten Getränken künstlich zugesetzt. Dazu wird Kohlensäure unter hohem Druck in die Flüssigkeit eingeleitet, sodass sie sich darin löst und für die gewünschte Spritzigkeit sorgt. CO2 ist ein inertes Gas, das kaum mit anderen Inhaltsstoffen reagiert und somit weder den Geschmack noch die Stabilität des Getränkes beeinflusst. Dieses Verfahren wird bei einer Vielzahl von Getränken angewendet, darunter Limonaden, Mineralwasser und Schaumweine, welche keine Flaschen- bzw. Tankgärung durchlaufen.

Wie wird ein Getränk haltbar gemacht?
Getränke werden meist durch Pasteurisierung haltbar gemacht – eine schonende Erhitzung, welche Mikroorganismen abtötet. Bei der Sterilisation, die mit höheren Temperaturen arbeitet, werden zusätzlich auch Bakteriensporen zerstört, wodurch das Getränk länger haltbar bleibt. Eine Zwischenlösung ist die Ultrahocherhitzung. Bei dieser kommen für kurze Zeit sehr hohe Temperaturen zum Einsatz, um Nährstoffe, wie Vitamin B1 in der Milch bestmöglich zu erhalten. Milch wird bei ca. 70 Grad für 20 Sekunden erhitzt, Säfte bei höheren Temperaturen für kürzere Zeit. Alternativ können Konservierungsstoffe zum Einsatz kommen, was jedoch meist vermieden wird. Die Konservierung hängt auch von der Abfüllmethode ab. Bei der Heißabfüllung wird das Getränk in heißem Zustand abgefüllt, wodurch sowohl das Getränk als auch die Flasche entkeimt werden. Der Nachteil: PET-Flaschen halten
Temperaturen über 70 Grad schlecht stand, sie werden weich und instabil. Bei der Kaltabfüllung wird das Getränk nach dem Pasteurisieren wieder heruntergekühlt und erst dann abgefüllt. Dafür muss die gesamte Abfüllanlage steril sein, einschließlich steriler Druckluft und keimfreier Flaschen. PET-Flaschen werden dazu oft mit Wasserstoffperoxid desinfiziert und anschließend mit sterilem Wasser ausgespült. Dieses Verfahren ist zwar sehr effektiv, aber auch aufwendig und teuer.

Welche Risiken bringt das Erhitzen mit sich?
Wenn Hitze einwirkt, können sich Inhaltsstoffe wie Aromastoffe oder Vitamine verändern.
Daher wird die Pasteurisierung so schonend wie möglich durchgeführt – idealerweise mit
niedrigen Temperaturen. Allerdings ist es oft vorteilhafter, für kurze Zeit höhere Temperaturen zu nutzen, statt das Getränk über längere Zeit mild zu erhitzen. Beim Erhitzen können zudem Aromastoffe in den Gasraum entweichen und verloren gehen. Um das zu verhindern, kühlt man den Gasraum gezielt ab, sodass sich die Aromastoffe wieder verflüssigen und dem Getränk erneut zugeführt werden können. Diese Technik kommt beispielsweise bei Orangensaft zum Einsatz. Da das Konzentrat direkt in den Erzeugerländern hergestellt wird, entzieht man zur einfacheren Lagerung und Transportreduzierung das
Wasser. Dieser Vorgang dauert lange und führt zum Verlust vieler Aromen, die dann durch Kondensation zurückgewonnen und bei der späteren Mischung wieder hinzugefügt werden. Neben Aromaverlust kann die Erhitzung auch zu chemischen Reaktionen führen, die das Getränk verfärben.

Gibt es neben dem Erhitzen noch andere Verfahren?
Ja, aber die meisten Alternativen sind entweder noch nicht weit genug entwickelt oder sehr teuer. Eine interessante Methode ist das sogenannte High Pressure Processing. Dabei werden Getränke hohem Druck ausgesetzt, wodurch die Zellen der Mikroorganismen zerstört werden – ganz ohne Erhitzung. Das schont den Geschmack und die Nährstoffe, doch die dafür nötigen Maschinen sind aufwendig und kostenintensiv. Eine weitere Möglichkeit sind elektrische Entladungen. Hier fließt das Getränk durch ein Rohrsystem und wird dabei gezielt elektrischen Impulsen ausgesetzt, welche die Bakterien abtöten. In einigen Ländern wird für Gewürze ionisierende Strahlung verwendet. Sie ist vergleichbar mit Sonnenstrahlung, wirkt sehr gezielt und hinterlässt kaum Spuren im Produkt. Dennoch wird diese Methode in Deutschland skeptisch betrachtet und kommt in der Getränkeindustrie nicht zum Einsatz.

Neben der Haltbarmachung ist der Schutz des fertigen Getränks nach der Abfüllung wichtig. Wie wird das Getränk vor Einflüssen wie Sauerstoff und Licht geschützt?
Gerade Bier reagiert äußerst empfindlich auf Sauerstoff, weshalb eine sauerstofffreie Abfüllung essenziell ist. Damit kein Sauerstoff in die Flasche gelangt, sind Kronkorken für Bierflaschen oft mit einer speziellen Gummierung versehen, die sogenannte Scavenger enthält. Diese Stoffe binden Sauerstoff, falls er eindringen sollte, und bilden so eine effektive Gasbarriere. Je nach Verpackungsmaterial gibt es unterschiedliche Herausforderungen. Besonders bei Kunststoffflaschen lässt sich der Gasaustausch nicht vollständig verhindern, sodass mit der Zeit Sauerstoff eindringen und Kohlensäure entweichen kann. Eine innovative Lösung ist eine hauchdünne Glasschicht im Inneren der Flasche. Diese ist unsichtbar und kaum spürbar, verhindert aber effektiv den Austausch von Gasen mit der Außenwelt. Der Schutz vor Licht erfolgt nicht durch Erhitzung, sondern über das Verpackungsmaterial. So werden Milchflaschen beispielsweise aus Braunglas statt Klarglas gefertigt. Der Grund: Licht kann mit den Inhaltsstoffen reagieren und zu unerwünschten Veränderungen führen – ein Effekt, der auch bei anderen lichtempfindlichen Getränken berücksichtigt werden muss.

Wie entstehen die Flaschen?
Flaschen werden entweder von den Herstellern selbst produziert oder zugekauft. Der Herstellungsprozess ist dabei stark vom jeweils verwendeten Material abhängig. Bei PETFlaschen wird das Material erhitzt und im Spritzgussverfahren zu einer Preform geformt, wodurch das exakte Gewinde entsteht. Anschließend wird es mit Druckluft aufgeblasen. Moderne Produktionsanlagen koppeln diesen Prozess direkt mit der Abfüllung. Die Flaschen unterscheiden sich in der Stabilität: Modelle mit fünf Ausbuchtungen am Boden sind für kohlensäurehaltige Getränke geeignet, da sie mehr Druck aushalten. Flaschen mit flachem Boden werden, aufgrund geringerer Stabilität für stille Getränke genutzt. Mehrwegflaschen haben oft einen Champagnerboden, welcher sich leichter reinigen lässt. Bei Glasflaschen entsteht die Form aus einer heißen Sandschmelze und Flussmitteln. Das flüssige Glas tropft in eine erste Form, in der die Mündung definiert wird. Anschließend wird es in die Endform gebracht und mit Druckluft aufgeblasen.

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